Retos en la implementación de las BPM y HACCP en la Industria Panificadora

En los últimos años, en Latinoamérica, la cadena productiva de panificación a la cual se vinculan eslabones de otros sectores como la reposterí­a y galleterí­a, ha tenido un crecimiento importante en paí­ses como Chile, Brasil, México y Bolivia, en Colombia el panorama es un poco diferente, ya que actualmente se ubica en la quinta posición de consumo de pan debido a diferentes factores. El constante interés de los consumidores de pan, galletas y reposterí­a en adquirir productos sanos y nutritivos, la tendencia a una cultura saludable, variada y la necesidad de vivir experiencias en su consumo, acompañadas de una tendencia a generar credibilidad en el cliente, ha llevado a la industria de panificación y a cada uno de sus sectores a adoptar e implementar las Buenas Prácticas de Manufactura y el Análisis de Peligros y Puntos Crí­ticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés). En Colombia dentro de la normatividad sanitaria vigente se cuenta con la Resolución 2674 de 2013 expedida por el Ministerio de Salud y de la Protección Social, la cual refiere los diferentes requisitos: *Edificaciones e Instalaciones. *Equipos y utensilios. *Personal manipulador de alimentos *Requisitos higiénicos de fabricación. *Aseguramiento y control de calidad *Plan de Saneamiento. *Almacenamiento transporte y distribución. Los requisitos establecidos en la normatividad sanitaria deben encontrarse documentados con el fin de demostrar objetivamente su implementación y sostenimiento: Doce pasos recomendados por el Codex Alimentarius Una vez se ha cumplido con las Buenas Prácticas de Manufactura y por requisito de la Resolución 2674 de 2013, en el Capí­tulo V, Artí­culo 22, Parágrafo 1 y 2, se debe implementar un sistema de gestión de la inocuidad de manera preventiva teniendo en cuenta los doce (12) pasos recomendados por el Codex Alimentarius los cuales a su vez son requisitos en el Decreto 60 de 2002, en donde "Se promueve la aplicación del Sistema HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación." -Conformación del Equipo de Inocuidad -Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica -Descripción del Uso Previsto de Producto -Diagrama de Flujo del Proceso -Verificación in situ del Diagrama de Flujo. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo a materias primas, insumos ( material de empaque, etiquetas) y en las etapas del proceso productivo, realizando una evaluación del riesgo con base en la probabilidad y severidad de ocurrencia. -Determinar los puntos de control crí­tico (PCC). -Establecer los lí­mites crí­ticos a tener en cuenta, en cada punto de control crí­tico identificado. -Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados. -Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado. -Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo HACCP -Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente. Podemos asegurar que la industria de panificación genera mayor confianza al consumidor al suministrar un producto sano, nutritivo e inocuo, que lo logra con la aplicación de los sistemas de gestión de calidad e inocuidad alimentaria, motivo por el cual se hace un llamado a la industria para que se actualice y genere un diferencial con la competencia. Por: Claudia Lucí­a Velasquez Ardila Bacterióloga Directora Técnica de Aglaia Consultores.