Una tecnología, nacida en Procter & Gamble, parte del concepto de remover todas las impurezas del plástico y aditivarlo para mejorar su desempeño, logrando un producto infinitamente reciclable.

Por: Laura Flórez Editora Tecnología del Plástico

Uno de principales retos que tiene la industria de alimentos y bebidas es la constitución de una verdadera economía circular, que permita aumentar la cantidad de rPET en botellas y limitar la canti­dad de plástico virgen empleado por los fabricantes.

El reto es tal que, recientemente, la Asociación de Marcas Europeas (AIM) está trabajando en instaurar las tecnologías de marca de agua digita, la cual tiene el tamaño de un sello postal, y puede contener una amplia gama de información sobre un producto, incluyendo el SKU, el tipo de plástico utilizado y la composición de los objetos mul­ticapa. A esta iniciativa ya se han vinculado más de 88 empresas, incluyendo Arla Foods, Coca-Cola, Danone, General Mills, Kellogg y Mondelez Internacional, entre otros.

Y aunque, el reciclaje es uno de los posibles destinos de fin de vida de los plásticos y una potencial fuente de ingreso para la econo­mía, una de las restricciones que existe en la actualidad es que, con métodos convencionales como el reciclaje mecánico, el plástico se va degradando en cada ciclo de uso. Esto se debe a que la carga térmica del procesamiento y el corte físico que se imparte al redu­cir el tamaño fracturan las molécu­las del material, y le hacen perder sus propiedades.

Adicionalmente, la gran cantidad de tintas y aditivos que se usan para colorear o marcar los produc­tos plásticos afectan la calidad del material reciclado. Por estas razo­nes, el reciclaje mecánico tiene un límite en la aplicabilidad y lo que haría sería extender la vida de los materiales plásticos – algo sin duda deseable frente a la situación ac­tual, pero todavía no una solución de fondo.

Sin embargo, hay algunas inicia­tivas en curso que buscan cerrar de manera perfecta el ciclo de reci­claje y reutilización de plásticos, de manera que nunca se conviertan en residuo. Un científico en par­ticular ha hecho grandes avances en esta dirección. Se trata de John Laymann, director de ciencia de materiales en Procter & Gamble, quien desarrolló PureCycle, un pro­ceso revolucionario para remover color, olor y contaminantes de re­siduos plásticos de polipropileno (PP), para transformarlo en una resina con las mismas propiedades del material virgen.

La pureza como origen de la calidad

Laymann empezó a interesarse por el reciclaje en 2008, cuando estaba a cargo de comprar residuos plásticos de recicladores y determinar su utilidad para empaques y productos de P&G. Y se dio cuenta de las amplias limitaciones que existen en la calidad del ma­terial reciclado. Hoy en día los flujos de reciclaje más sólidos son los de PET y de PE, pero de PP se recupera tan solo el 10 %. Sin embargo, el PP es una de las tres resinas más comúnmente utilizadas en el mundo.

Para recuperar PP, por lo tanto, el punto de partida era poder purificar el material. La tecnología, que contó en su desarrollo con un apoyo financiero de P&G, se denominó PureCycle, y se basa en un proceso de sol­ventes físicos, sumados a otras etapas de proceso, que permite descontaminar la resina. En comparación con procesos químicos, este método utiliza menos energía, ya que no tiene que romper y reconstruir la molécula.

Uno de los retos, sin embargo, es lograr la calidad y desempeño esperado del material. Para esto, la compañía está trabajando con Milliken Chemical, ge­nerando aditivos modificadores de propiedades, que permitan ajustar las propiedades del PP reciclado al perfil de propiedades que exigen diferentes aplica­ciones. “Desde el punto de vista de aditivos, estamos trabajando de manera muy cercana con PureCycle a medida que escalan en diferente regiones”, afirma Allen Jacoby, vice presidente senior del negocio de aditivos plásticos de Milliken. “Suministramos paque­tes de aditivos que aseguren que, no importa lo que se alimente en el proceso, el resultado sea el mismo y que sea consistente”.

Escalando la capacidad

El proceso ya ha sido probado y existen grandes avances en cuanto a su utilización. El crecimiento a gran escala es el siguiente reto. Hoy en día se trabaja en abrir una planta en Ohio, capaz de reciclar 48 mil toneladas de PP reciclado anualmente. La produc­ción comercial está planeada para iniciar en 2021. La producción de esta planta ya está pre vendida para los próximos 20 años y se han hecho acuerdos para vender el 50 % de la capacidad de la próxima planta, de acuerdo con Otworth.

El año pasado PureCycle y Milliken anunciaron su colaboración con Nestlé S.A. para acelerar el creci­miento del proceso. En esta colaboración se busca de­sarrollar nuevos materiales de empaque que ayuden a disminuir el desperdicio de plástico, en línea con el compromiso de la compañía de hacer el 100 % de sus empaques reciclables o reutilizables para 2025.